[Андрей Вл.]

Давайте глянем на "внешнюю алхимию в виде фарфора" ...

"Информация с одного исторического форума (сделал небольшую выборку) о изготовлении танского фарфора... (автор является профессиональным реставратором керамики(Тевянская Ирина Валентиновна)):

" Во всем мире бытует мнение, что фарфор начали производить в Китае около 600 года н.э., а то и намного раньше. Некоторые авторы статей пишут безграмотные в технологическом смысле тексты (цитирую)- “После того, как масса отлежится ее отбивали, чтобы также повысить пластичные свойства. Без этого лепить из фарфоровой массы было нельзя, он просто рассыпалась в руках мастера”.
Не буду вдаваться в тонкости этого малограмотного текста, замечу только, что большое вещи, такие как китайские знаменитые вазы не лепят, их отливают в специальных формах из гипса. (Из специальных сортов фарфора - бумажная масса, париан, южный лед - лепить можно самые тончайшие изделия, например, цветы, отдельные элементы декора, но не более того) Но вазы, чашки, тарелки и так далее ОТЛИВАЮТ из ЛИТЬЕВЫХ сортов фарфора. Сначала из гипса вытачивают на специальных станках разной формы резцами-клюшками болванку. Потом, по этой болванке делают форму. Для вазы простой формы, как правило, из двух-трех кусков - дно и две половинки вазы или просто две половинки вазы. При этом учитывают усадку фарфора при высыхании и обжиге. В разных сортах фарфора усадка колеблется от 10 до 25 %. Значит, например, чтобы получить готовую вазу высотою в метр, нужно выточить форму, внутренняя высота которой будет 125 см. Прибавьте к этому толщину формы, которая должна будет выдержать вес залитой в нее жидкой фарфоровой массы. (При производстве фарфоровых изделий, форму заливают полностью жидким фарфором(шликером), ждут, когда стенки формы “наберут” толщину стенок изделия, остальную массу сливают. Толщина стенок формы для вазы высотою в метр, должна быть не менее 15-17 см, а то и больше. Значит, внешняя высота формы должна быть, прмерно,150-160 см. Формы, учтите, делаются разъемными, чтобы была возможность вынуть сырую очень хрупкую вазу(любое изделие).Далее идет сушка и первый, так называемый, утильный обжиг при температуре от 700 до 900 градусов по Цельсию, для придания относительной прочности изделию. Потом следует подглазурная роспись “кобальтом” - знаменитой синей краской для подглазурной росписи. Я здесь специально не затрагиваю тему о НАДГЛАЗУРНОЙ росписи - это отдельная песня. Затем изделие покрывается глазурью, сушится и обжигается, именно кобальтовая роспись, при температуре, как минимум, 1300 градусов. Но ни в одном тексте, а я за многие годы работы реставратором и керамистом, перелопатила горы книг по этой теме, я не встретила объяснения на возникшие вопросы:
1.На каких станках в Древнем Китае вытачивались такие огромные вазы? Такие станки отчасти похожи на токарные. На большой железный штырь наращивают гипсовую "колонну" и закрепляют ее вертикально на горизонтальной вращающейся поверхности. Потом включают мотор, болванка вращается, а мастер, по шаблону, вытачивает резцом-клюшкой, форму. Сейчас станок приводится в действие электромоторами. Вращение должно быть равномерным, а вращающаяся плоскость, жестко закреплена в горизонтальном положении, чтобы не было перекосов, иначе кривая ваза просто лопнет при обжиге. Ни одного упоминания о древних станках ни в одной книге я не встретила. При личном разговоре с китайскими искусствоведами, занимающимися вопросами древней керамики, я задала вопрос о станках. Вежливо улыбаясь, мне ответили, что это древние секреты производства.
2.Самый главный вопрос. КАК И В КАКИХ ПЕЧАХ обжигались эти вазы? Для того, чтобы обжечь изделие при температуре 1400 градусов нужна не просто печь, а печь изнутри выложенная огнеупорным материалом, выдерживающим температуру более 1500 градусов (чтобы изделия не “припаялись” к поверхности печи, а стенки печи не расплавились во время обжига.) И еще этот огнеупор должен иметь маленький объем термического расширения, иначе внутренняя обшивка печи треснет. Сейчас для этих целей используются специальные огнеупорные материалы, например, динас. Огнеупорность динаса до 1680—1730°С
И какое топливо использовали для получения таких температур? Современные печи, в своем большинстве, электрические. Сейчас используются платиновые термопары и нагревательные элементы из специальных сплавов (Мегапир 150, Нихром и т.д.) или карбидкремнивые стержни. Для интереса можете заглянуть на сайт Гжели, где предлагаются в продажу разные огнеупоры.
Далее... Внутренний объем печи, где будет обжигаться изделие высотою в 125 см и шириной, примерно,70 см, должен быть, примерно, 135х80х80.А во всех книгах пишут, что китайцы доверху забивали вазами печи. Ну, во-первых, при высокотемпературном обжиге одну вещь на другую ставить нельзя - они все деформируются под весом верхних изделий, а верхние из-за перекосов станут кривыми. Значит, должны быть еще и полки из огнеупорного металла или другого огнеупора и лещадки (полочки),из которых стоится нечто вроде карточного домика и, которые выдержат вес всех загружаемых ваз (а это, примерно, если загрузить 5 полутораметровых ваз -150-200кг) и температуру до 1500 градусов. На современных печах есть режимы скоростного обжига. Но на древних печах такого режима быть не могло. Обжиг длится от 8 до 48 и более часов, в зависимости от величины изделия. Потом очень крупные изделия остывали в печи до нескольких дней. Производство фарфора очень энергоемко. Какого же размера должны были быть древнекитайские печи, чтобы в них поместилось хотя бы 4-5 ваз? И сколько топлива (и какого??? раз мы исключили электроэнергию) понадобится для достижения такой температуры?

Не буду больше вдаваться в технические и технологические подробности производства фарфора. Задам себе и вам пару вопросов -
- На каких станках производили огромные формы для отливки больших изделий?
- Каким же образом обжигали в Древнем Китае огромные, двухметровые вазы?
- Каким образом производили тончайший фарфор (а для этого нужен тончайший помол составляющих), составы и производство которого очень высокотехнологичны и трудны даже для современных производителей и допустимый процент брака на производстве около 20%?
- Какое топливо (при отсутствии электричества) давало нагрев печи до 1400 градусов? Какие огнеупоры использовались для внутренней облицовки печей?
- Из каких огнеупоров делались стойки и лещадки? (А для облицовки печей, стоек и лещадок используются совершенно разные огнеупоры, с разными свойствами). Да и то, что рецепт самой фарфоровой массы открыт эмпирически, весьма сомнительно. Это очень сложный и ПРОСЧИТАННЫЙ для разных масс состав. (Если вспомнить мучительные опыты Дмитрия Ивановича Виноградова, на Императорском Фарфоровом Заводе, по составлению отечественной фарфоровой массы, то становится понятным, что без базовых знаний физических и химических свойств исходных материалов, и основ теплотехники, создать фарфор невозможно). Для каждой разновидности фарфора технологами составляется специальный состав смеси, учитывающий физические и химические свойства исходных материалов. Производятся многократные испытательные обжиги с вариациями составляющих, при разных температурах и режимах обжига… А это занимает, порой время от нескольких месяцев до нескольких лет, в зависимости от поставленной задачи… И это в современных условиях, при большой накопленной базе прежних технологических разработок, владении прикладными химией и физикой, в прекрасных печах с регулируемыми режимами и температурой обжигов.
У меня за много лет работы накопилось множество вопросов. А ответов всего два и то не явных, а второй “ответ” порождает массу вопросов...
1) Либо изготовление фарфора в 600 годах н.э. - хвастливая ложь китайцев (ввозить в Европу фарфор начали, более чем на 1000 лет позднее).
2) либо они владели неизвестными нам и утраченными ныне технологиями. (Кстати, современный китайский фарфор очень средненького качества)». «Модель можно выточить из чего угодно. Из дерева, как Вы написали. Покрыть ее лаком, чтобы легко снималась форма. А дальше? Формы не могут быть из глины. Дело в том, что должен быть материал, всасывающий в себя воду, при этом не разрушающийся. Именно на стенках формы остается слой фарфора, который и является вазой. Если делать формы из глины, то обожженная глина не впитывает воду в нужном количестве. (Иначе протекали бы все горшки и не было бы смысла их обжигать.) Если делать из необожженной, то под весом налитой в нее массы, форма размокнет и разрушится. И необожженная глина вообще воду не всасывает. Формы из гипса делают с несколькими замками, у одной половины выпуклая часть, у другой -полностью совместимая с выпуклой “вогнутая”. После слива излишнего шликера, сама ваза должна свободно отделяться от формы - без трещин и деформации. Толщина стенок формы должна не только выдерживать вес налитого в нее до краев шликера. В форме для тончайшей чайной чашки, толщина стенок формы должна быть не менее 8-10 см. А толщина для метровой вазы - не менее 20-25 см. Форма должна быть экономически выгодной - в среднем выдерживать до 100 отливок. Иначе, производство удорожается почти вдвое.
И потом, меня волнуют не формы, хотя, как специалист, я понимаю с какими трудностями сталкиваются технологи и форматоры, а печи. Процесс равномерной подачи топлива, поддержание пошагового повышения температуры в начальный период (это обязательное требование), выдержка (без изменений) одной и той же температуры на протяжении, скажем, трех- семи часов. И само топливо, способное нагреть камеру печи до 1400 градусов. Далее, меня волнуют применяемые в древности огнеупоры. Внутренняя камера печи целиком или выложена, или обмазана таким огнеупором.
И размеры печей тоже бо-ольшой вопрос. Обжиг фарфора очень энергоемкий процесс, даже в современных условиях». «Керамика один из древнейших продуктов цивилизации. Очень трудными путями, от простой глиняной посуды, обжигавшейся в ямовых печах с дровами или древесным углем, она выросла до фарфора и металлокерамики - удивительных творений человеческого опыта и накопленных знаний. Нельзя сделать фарфоровый зубной протез, вазу, блюдо, чашку или фарфоровую лестницу, сварганенную подмастерьем по указке мастера (чтоб дрова сухие были, а уголь белым), нельзя создать даже простую чайную чашку, не владея технологией ее изготовления. а технология это - прежде всего опыт накопленный поколениями. Фарфор в Европе родился менее 300-лет назад. В Китае немного раньше. Для того, чтобы он появился вообще нужно было пройти очень долгий путь от простой обожженной плошки из красной глины». «Никакое чутье мастера не заменит систематических, базовых знаний. Он потому и МАСТЕР, что его чутье основано на знаниях, к которым он может что-то прибавить, как технолог или, как художник.
Далее, БОЛЬШИЕ вазы в Китае выпускали, так называемыми, малыми сериями -от 50 до 100 штук. Аналоги ваз, отлитые в одной форме (до 35 штук), есть в дворцах Западной Европы. Если учесть, что даже сейчас, допустимо 20% брака при выпуске фарфоровых изделий и учесть то, что фарфор имеет свойство разбиваться, и в течении 100 лет, по подсчетам музейщиков, гибнет до 10 % фарфоровых изделий, а еще допустить, что вазы разбивались во время длительного пути. То смело можно утверждать, что БОЛЬШИЕ вазы выпускались малыми сериями (повторю - от 50 до 200 отливок из одной формы). Но, так как ни один, даже самый гениальный мастер, работающий на производстве, тем более, на государственном (а производство фарфора в Китае было привилегией и правом лишь императорских мастерских) не ограничит производство одной формой, а будет использовать, как минимум три - четыре, то делайте выводы сами...
300 лет назад в Европе производились вещи не более 50 см в высоту. Подача тепла во внутреннюю камеру печи была трудоемким каторжным трудом. Около печи, сменяясь, КРУГЛОСУТОЧНО стояли подмастерья. И все это под строгим присмотром сменного же мастера. Одни загружали печь топливом, другие мехами осуществляли поддув. В слюдяные окошки наблюдали за степенью накаливания фарфора, по цвету определяя температуру (У меня тоже, хоть и электрическая печь, но глазок в ней есть, это очень удобно для мастера).
Наши знания основываются на знаниях старых мастеров. Только со временем эти знания становятся более систематизированными, удобными для использования другими мастерами. И только уважение к традициям старых мастеров и их сохранение и преумножение позволяет идти дальше. Настоящий мастер, а, впрочем, и настоящий ученик, всегда благодарен учителям.» «Европа пришла к получению фарфора мучительным путем, когда уже были наработки в теплотехнике, физике, химии. Ну, это, к примеру, как невозможно создать определенное оружие до того, как появятся токарный или фрезерный станки, сталь нужной марки. А проще сказать - из кусочков чугуна не создать самолет МИГ)). Нужны технологии, которые позволят создать нужный металл и детали для этого самолета.
А в Китае, где, как говорится, еще вчера делали такую же глиняную посуду, как в Европе, вдруг, ниоткуда, БАЦ!!! И возникает ОТРАБОТАННАЯ технология производства фарфора. Ну нельзя освоить высшую математику, не овладев арифметикой))) Как я писала уже, Европа начинала с, так называемого, МЯГКОГО ФАРФОРА, содержащего очень низкий процент тугоплавкого каолина. А в Китае сразу начали с ТВЕРДОГО фарфора. Состав фарфоровой массы довольно сложный. Содержит от 5 до 15 компонентов. Массы разного назначения имеют разную текучесть, вязкость, коэффициент температурного расширения, температуру обжига, потребность в окислительной или восстановительной среде во время обжига и т. д. Есть, например, марки фарфора, из которых можно отлить только облицовочную плитку, а вазу нельзя. Ваза получится перекошенной, а тонкостенная чашечка, отлитая из такого фарфора, в процессе обжига превратится в комочек сплавленного фарфора. Европа начинала с мелких изделий, я уже об этом писала. Первая крохотная чашечка-пиала из отечественного фарфора, полученная Дмитрием Ивановичем Виноградовым (другом и современником Ломоносова) выглядит очень коряво, покрыта черными точками. А это время Екатерины. Да и учился он в Саксонии, в одном из лучших университетов.
Ну, не может возникнуть очень сложная технология на пустом месте».
«Теперь о древнегреческой керамике. Да, технологии в чем-то схожи. И технология производства фарфора "стоит на плечах" керамического производства. Например, сейчас единицы керамистов во всем мире могут сделать на гончарном круге такие тонкостенные сосуды, которые делали в Древней Греции. Мы не можем воспроизвести знаменитый черный лак, который использовали для декорирования своих изделий древние греки. А амфоры и пифосы были хозяйственной керамикой. Их обжигали при температуре до 800 градусов. И, когда они обжигались, их можно было складывать рядами, друг на друга (если только он не были очень большими и очень тяжелыми). Амфоры и пифосы не были покрыты глазурью и не могли “припаяться” к друг другу во время обжига.
Постоянную температуру обуславливает не топливо само по себе, а система его подачи. Я уже писала, что обжиг маленьких изделий идет, примерно, 8 часов. А больших - до 48 часов.
Прокомментируйте вопрос существования закрытых цеховых объединений мастеров. Если взять вопрос заимствования керамики из Азии в другой регион, в другое государство, то какой потребуется срок до появления цеховой продукции?
Профессиональные цеховые объединения возникли еще в Шумере. Что касается иерархии по степени мастерства, то об этом сохранилось очень мало записей. Платон упоминает, что гончары обучали своему ремеслу детей, то есть гончарные мастерские были семейными предприятиями. Об этом факте свидетельствуют подписи на античных сосудах: гончары Тлесон и Эрготел подписывались «Сын Неарха». Неарх же ставил свою подпись и как гончар, и как вазописец.
Настолько закрытыми были эти мастерские, точно сказать никто не может, но секреты, естественно, хранили в тайне. Срок обучения тоже трудно проследить, если ребенок с пяти лет “болтался” в мастерской, то он к 15 годам должен был знать уже очень многое."